Навигация по сайту
История древнего мира » Пресс-релизы

 


    
3-11-2017, 09:08 | Просмотров: 91 | Комментариев: 0 | Опубликовал: Pressa

Как производительность предприятия отображается на стратегии управления бизнес-процессами

 

Производственные предприятия нередко применяют стратегии управления бизнес-процессами с целью устранить ошибки и избавиться от потерь. Многие из них занимаются массовым производством, т.е. выпуском значительных объемов продукции, которая производится крупным оборудованием на конвейерных линиях сборки. При внедрении методологии lean или Six Sigma, подробнее на http://www.scmconsult.ru, специалисты в сфере управленческого консалтинга рекомендуют обращать внимание, в частности, на производственный процесс с т.з. работы оборудования.

 

Когда мы слышим понятие «конвейерное производство», на ум сразу приходят заводы автомобильной промышленности. Это связано с тем, именно компания Ford впервые наладила массовое производство автомобилей в далеком 1908 г.

 

Конвейерное производство позволяет компаниям снизить затраты на оплату труда. Выполнение сотрудниками работы вручную требует гораздо больше времени, чем использование станков и машин; людям свойственно уставать, иногда случаются производственные травмы. А для работы оборудования необходим, как правило, всего один человек, который будет им управлять. Достаточно, чтобы этот сотрудник нажимал кнопки, проверял рабочее полотно, следил за правильностью работы производственной системы.

 

Но при всей экономии, которая достигается за счет массового производства, процесс может быть прерван непредвиденными проблемами, которые причиняют простой длиной в несколько дней, иногда недель. Если на печатной фабрике лист бумаги случайно попадает на чернильные ролики, их чистка и повторная сборка может занять несколько дней.

 

Оптимизация бизнес-процессов предприятия помогает уменьшить число ошибок, возникающих по техническим причинам либо по причине человеческого фактора. Главный недостаток массового производства состоит в том, что при таком большом количестве оборудования внести какие-либо изменения в производственный процесс крайне сложно. В методологии бережливого производства и Six Sigma простой оборудования из-за долгой переналадки считается одним из источников потерь.

 

Многие современные виды оборудования оснащены системой предупреждения о возможной проблеме. При его использовании сотрудники могут своевременно переместить продукцию на другую линию сборки на время устранения неполадки. Но даже при наличии такой системы иногда не удается избежать простоя. Поэтому, чтобы предупредить дорогостоящий ремонт, не следует пренебрегать регулярным техобслуживанием.

 

Массовое производство влечет за собой необходимость организации труда сотрудников в ночное время и на выходных. При минимальных трудозатратах предприятие выпускает большие объемы продукции. Сокращение усилий, которые не приносят пользы, оборачивается значительными выгодами для компании.

 

Портной, который шьет одежду вручную, сначала подбирает нужные ткани и инструменты, делает примерку, затем приступает к пошиву. При массовом производстве каждый сотрудник делает свою часть работы, выполняя одну и ту же или несколько повторяющихся задач при помощи одних и тех же инструментов. Это обеспечивает постоянный результат. Это заначит, сотрудник линии сборки существенно экономит время, и пошив одежды фабрикой происходит в разы быстрее, чем портным вручную. Кроме того, применение оборудования снижает вероятность ошибок по вине сотрудников и вариативность процесса.

 

Можете ли вы составить новую карту производственного потока, которая изменит текущий процесс, усовершенствует его? Как организована последовательность линий сборки? Возможно ли убрать одну из линий, повысив производительность? Цели оптимизации всегда исходят из специфики производственного процесса; оптимизация направлена на снижение вариативности производственного цикла, обеспечение непрерывного потока материалов и продукции.





Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем.

Другие новости по теме:


Добавление комментария

Оставляя комментарии, вы подтверждаете, что согласны с Правилами сайта, Пользовательским соглашением и Политикой конфиденциальности сайта.

Ваше Имя:
Ваш E-Mail:
Решите уравнение и напишите ответ цифрами:
Включите эту картинку для отображения кода безопасности
обновить, если не виден код



Личный кабинет


Регистрация на сайте!
Забыли пароль?






Правила     |     Подписка на RSS     |     Контакты     |     Политика конфиденциальности     |     Пользовательское соглашение